Банковские реквизиты:



Представительства в др. областях и регионах России, дилеры по продажам:

Кыштымский медеэлектролитный завод — старейшее металлургическое предприятие Урала. Его в 1857 году основал Н. Н. Демидов. До 1908 года на нем выпускали железо всемирно известной марки «Два соболя». Затем, по инициативе нового акционера завода англичанина Лесли Уркварта завод был перепрофилирован на рафинирование меди, что в период бурного развития электричества было дальновидным и экономически выгодным шагом. В те же годы устанавливается тесная связь с Карабашским медеплавильным заводом, производящим черновую медь. После гражданской войны завод пришлось восстанавливать почти с нуля, но уже в 1920 году завод начал прокат медной проволоки, а в мае 1925 года устанавливаются вайербасовая и анодная печи для выпуска меди.

Кыштымский завод все годы своего существования являлся своего рода полигоном по обкатке новых технологических процессов. Так еще в 20-30-х годах в Кыштыме, в первые в стране, были получены селен, теллур и сплав Доре, началось производство медного купороса, а в 1956 году на КМЭЗе было начато производство медной фольги электролитическим способом.

В 1987 г. директором завода становится Александр Вольхин, и дело начинает сдвигаться с мертвой точки. Для начала, вслед за вторым цехом фольги, на КМЭЗ возводится (причем всего за 2 года) новейший, оснащенный по последнему слову мировой инженерной мысли долгожданный электролизный. Технологию и оборудование для него купили у финской фирмы «ОУТОКУМПУ». Затем в такие же рекордно короткие сроки появляются купоросный и шламовый цехи, затем без раскачек и перерывов принялись за отделение катанки, заработал цех ТИП, и в конце цепочки, когда завершилась реконструкция всех остальных цехов, дошла очередь до медеплавильного. Его также оснастили лучшим зарубежным оборудованием. В результате за 10 лет Кыштымский медеэлектролитный, по оценкам отечественных и зарубежных специалистов, превратился в одно из ведущих предприятий мира. Как это удалось? В чем секреты проводимой здесь инвестиционной политики?

Началось все с поездки руководителей завода в составе правительственной делегации в Швецию и Финляндию на лучшие медеперерабатывающие заводы этих стран. В течение 10 дней побывали на 15 предприятиях. Стратегическую задачу — в корне обновить завод и вывести его по всем показателям на самые передовые рубежи — Вольхин обдумывал и раньше, но после поездки на Запад решил действовать незамедлительно. Начать реконструкцию было решено с электролизного цеха, который, в свою очередь, должен «дать жизнь» другим стратегическим важным производствам (купоросному, шламовому, аффинажному).

«Держать курс на внедрение самых современных технологий и оборудования» — это одна из основных заповедей, которых придерживаются на КМЭЗ — «Мировой уровень технологий гарантируют мировой уровень качества, а мирового уровня качество обеспечивает выход на международный рынок». Но где было взять внушительные средства на развитие? Решили не ходить с протянутой рукой в Москву, заработать самостоятельно, и все вырученные средства пустить на строительство. Горбачевские «послабления» позволяли это делать. Только требовалось получить разрешение на продажу кыштымской меди за рубеж, чтобы иметь валюту. Александру Вольхину пришлось тогда разъяснять чиновникам всех рангов, что необходимые технологии должны быть самыми передовыми в мире, что ни одно предприятие в СССР ничего подобного не имеет и что качество нашей продукции возрастет на порядок… В конце концов, необходимые для заключении контракта $6 млн. получили. Тогда главной задачей было запустить электролизный, и на его строительство направляли каждый свободный рубль.

Цех построили не многим более, чем за 2 года: в конце 90-го подписали с финнами контракт, а в 1993 г. получили первую партию продукции. Качество кыштымской меди выросло на порядок, продукция стала соответствовать мировым стандартам по всем показателям, а по чистоте даже превзошла их. Марка «М00к» означает четыре девятки — 99, 997, из чего следует, что в каждой тонне меди примесей содержится всего 30 граммов. Медь стали покупать на международном рынке, появились средства на перевооружение других цехов.

Вот ещё два действующие на КМЭЗ принципа:

«Каждое новое производство зарабатывает валюту для следующего» и «Темпы строительства должны быть выше всех других темпов». С отделением катанки управились менее, чем за 2 года (в июле 93-го ещё только поставили подписи на контракте, а в мае 95-го катанка уже пошла), а со шламовым и того быстрее — за 15 месяцев. И так по цепочке: электролизный заработал деньги на купоросный, купоросный с электролизным — на катанку и на шламовый, а потом они все вместе — на медеплавильный.

Схема работала эффективно, но и затраты требовались огромные: на каждый цех — миллионы долларов. Потому отчаянно торговались с иностранцами по каждому пункту. В частности, когда покупали оборудование для шламового, сумели сбавить цену с первоначальных $9,5 млн. до $3,5 млн. Приходилось выбирать оптимальные варианты. «Зачем, — решили кыштымские специалисты, — везти из Финляндии балки, трубы, болты и насосы, если в России их можно купить гораздо дешевле?» За рубежом закупались основные технологические агрегаты, содержавшие НОУ-ХАУ, все остальное — либо изготовляли сами либо приобретали на российских предприятиях. В результате КМЭЗ получил технологию, которая предусматривала полную переработку шлама, вплоть до получения товарного золота почти втрое дешевле.

Работать на западном рынке непросто, но (если знать и уметь пользоваться правилами игры) можно. Как оказалось, гораздо больше проблем на внутреннем рынке. Были моменты, когда положение завода было просто катастрофическим. Достаточно вспомнить начало реформ, когда правительство отпустило цены и инфляция в одночасье «съела» все оборотные средства предприятий.

- «Нам не на что стало покупать сырье, — говорит генеральный директор КМЭЗ Александр Вольхин. — А без сырья завод мертв. Что делать? Удержались только за счет того, что первыми придумали и первыми внедрили схему «деньги — сырье — товар». Допустим, я беру деньги у иностранной компании, в частности, у Кипрской «Ист Пойнт Холдинг ЛТД», которая владела 25% наших акций, и подписываю с ней контракт на поставку рафинированной меди. Часть денег расходую на электроэнергию, на зарплату, на налоги и т.д., а вторую часть пускаю на закупку сырья у монгольской фирмы «Эрдэнэт», которая владела 10% наших акций. Купили сырье, переработали его, проплавили, пропустили через электролиз и через 60 дней (так оговаривалось в контрактах) представляем кредиторам готовую продукцию. Схема действовала достаточно эффективно. Мы не только устояли, а, не имея оборотных средств, заработали миллионы долларов прибыли».

Другой сложный период начался, когда Свердловская область — один из основных поставщиков сырья в Кыштым — приняла Закон, запрещающий вывозить за пределы области (без уплаты пошлины) золото и серебро в неразделенном виде. Иначе говоря, она обложила сырье пошлиной, поскольку в каждой тонне черновой меди содержится несколько десятков граммов золота. Ситуация создалась критическая, завод оказался на грани остановки. И дело было даже не в убытках от вывозимого из Свердловской области золота, просто для определенных финансовых кругов подобные запретительные меры были весьма удобны (почему бы не поживиться за счет быстро растущего предприятия?). Способ для этого нашли очень простой — начали вздувать цены на сырье.

Чтобы уйти от попыток экономического давления со стороны поставщиков сырья, руководство завода в 1995 г. приняло решение приступить к созданию собственной рудной базы. Решение настолько же правильное, насколько и рискованное, поскольку средства требовались огромные. Завод же из-за нехватки сырья и вызванного развалом СССР практически полного падения спроса на фольгу работал далеко не на полную мощность. И бюджет предприятия довольно скоро оказался в опасном состоянии. Чтобы не допустить непоправимого, пришлось пойти на одну из самых крайних мер — понижение зарплаты работникам предприятия. «Да, мы сделали этот шаг, — говорит Вольхин. — Но тут речь шла о жестком выборе: или мы временно понижаем зарплату или — теряем завод».

И опять удалось выстоять, благо на помощь пришло руководство Челябинской области, была принята целевая областная программа развития цветной металлургии.

По словам Александра Вольхина, в мае следующего года войдет в строй Нагайбакская обогатительная фабрика, которая даст КМЭЗу до 30 тыс. тн. концентрата, сейчас ведутся работы на пяти месторождениях Верхне-Уральского района. Всего в программу добычи и переработки руды вкладывается $24 млн. Из этой суммы $10 млн. — кредит, несколько миллионов предоставили партнеры, остальное — собственные средства предприятия. Одновременно будет продолжаться работа по восстановлению и развитию промышленного потенциала Карабаша. «Под Карабаш» завод взял кредит в $35 млн. (КМЭЗ стал одним из первых металлургических предприятий страны, которому Сбербанк предоставил такой крупный инвестиционный кредит). Реализация кара-башского проекта займет около двух лет.

В мае 2001 г. должна быть пущена кислородная станция (поставщик — немецкая фирма «Линде»). На сентябрь 2001 г. запланировано окончание монтажа системы газоочистки (оборудование закуплено у шведской фирмы «Болиден»). Наконец, середина 2013 г. — пуск сернокислотного производства (Фирма «Хальдор Топсе», Дания). Немаловажно, что перечисленные этапы позволят наладить экологически чистое производство. Не будет гор отвалов, потому что твердые отходы будут отправляться на цементные заводы. С газообразными и с твердыми отходами после 2013 г. должно быть покончено. Руководство КМЭЗа уверено, что через 4-5 лет и Карабаш превратится в хороший, ухоженный, экологически чистый город. Три объекта мы там уже сдали, будем строить и дальше. Необходимо лишь одно условие — взаимопонимание и объединение усилий с руководством города. Пока этого нет».

Рудная база, Карабаш — это главное, чем сейчас занимаются на электролитном. Но параллельно ведется и другой проект — реконструкция цехов фольги на самом КМЭЗе. Так, было решено отечественное оборудование заменить на американское, которое сразу обеспечит выход на мировой уровень качества. Это очень динамичная программа, завод должен её выполнить за 5 месяцев. Чистая прибыль от продажи «новой» фольги будет составлять более $10 млн. в год.

В результате завод полностью обновил технологические мощности, создал новые производства и по этим показателям вошел в десятку самых современных заводов подобного профиля в мире, а в России входит в 20-ку наиболее динамично развивающихся компаний.

Сегодня КМЭЗ добился среднего содержания меди в катодах 99,997%, что выше существующих мировых стандартов (99,991%). Завод обладает уникальной технологией, позволяющей перейти к выпуску золота и серебра в слитках, концентрата металлов платиновой группы, селена, производства теллура, а также порошкообразных платины и палладия.



Награды

Вольхин Александр Иванович
(генеральный директор)

Кандидат технических наук, кавалер ордена «Дружбы народов», «Почетный гражданин России», лучший менеджер России 2000 года.
Телефон: (35151) 3-37-45, e-mail: office@kmez.ru

Бобов Сергей Степанович
(технический директор)
Телефон: (35151) 3-30-03, e-mail: bobov@kmez.ru

Таипов Ренат Ахметович
(коммерческий директор)
Телефон: (35151) 9-52-14, e-mail: taipov@kmez.ru

Коншин Анатолий Андреевич
(зам. генерального директора по сырью и сбыту)
Телефон: (35151) 9-52-82

Чеботин Владимир Владимирович
(зам. генерального директора по в/экономической деятельности)
Телефон: (35151) 9-54-47

Рафинированная медь


Медные катоды


Медная катанка


Медная фольга и радиаторная лента


Медный купорос


Золото, серебро в слитках



Столовые приборы


Госты выпускаемой продкуции:

• (Серт) катоды медные марки М ООк по ГОСТ 546-88;
  
• (Серт) купорос медный по ГОСТ 19347-84;
  
• (Серт) никель (II) сернокислый 7-водный «чистый» по ГОСТ 4465-74;
  
• (Серт) селен технический СТ-1 по ГОСТ 10298-79;
  
• (Серт) золото в слитках по ГОСТ 28058-89;
  
• (Серт) серебро в слитках по ГОСТ 28595-90;
  
• теллур технический марки Т-1 по ГОСТ 17614-801;
  
• медь (II) сернокислая 5-водная «чистая» по ГОСТ 4165-78;
  
• порошок медный распыленный по ТУ 48-0318-054-91;
  
• медь огневого рафинирования марок М2, МЗ по ГОСТ 859-78;
  
• (Серт) фольга медная электролитическая латунированная по ТУ 48-7-35-84;
  
• (Серт) заготовка медная для волочения (катанка) 0 8,0 мм по ТУ 1844-005-05774969-95;
  
• (Серт) лента радиаторная медная электролитическая толщиной от 0,025 до 0.170 мм по ТУ 1844-004-05774969-98;
  
• столовые приборы из нержавеющей стали с нитридтитановым покрытием по ТУ 1483-005-05774969-95;
  
• блоки газосиликатобетонные (»ячеистый бетон») по ГОСТ 21520-89;
  
• сборный железобетон.
  

Численность трудового коллектива — 3 400 человек.

В 1996 году Госстандартом РФ и немецким центром по сертификации RWTUY сертифицирована система качества «Производство катодной меди» на соответствие IS09002, в дальнейшем область сертификации была расширена на все основные виды продукции.



Структура производства:



Структура продукции «КМЭЗ»:

1. рафинированная медь — (78,8%)
   
2. купорос медный — (6,8%)
   
3. товары народного потребления — (2,1%)
   
4. прочая продукция — (9,9%)
   
5. драгоценные и редкие металлы — (0,2%)
   
6. никель сернистый «Ч» — (1,3%)
   
7. строительные материалы — (0.9%)
   

Объем производимой продукции (основное производство):

• рафинированной меди (75 тыс.т.),
  
• медных катодов (60 тыс.т.),
  
• медной катанки (5 тыс.т.),
  
• медной фольги и медной радиаторной ленты (3 тыс.т.).
  

Основные потребители продукции внутри области:

• «Уральская медеперерабатывающая компания», г. Челябинск,
  
• ЗАО «Карабашмедь», г. Карабаш,
  
• ООО «Виртус», г. Озерск,
  
• ЗАО «Паритет», г. Снежинск,
  
• ОАО «Магнитогорский метизно-металургический завод», г. Магнитогорск,
  
• «Копейский ремонтно-механический завод», г. Копейск,
  
• ООО «Интробизнес», г. Челябинск.
  

Потребляемое сырье:

• медьсодержащие материалы,
  
• концентрат медный, медь черновая, лома медные, латунные, бронзовые; отходы кабельной продукции, электродвигатели,
  
• драгметаллы первичные и в минеральном сырье,
  
• вторичное сырье, содержащее драгметаллы.